根據鹽霧試驗結果判斷金屬材料的腐蝕等級，需結合腐蝕現象的類型、程度、分布特征，并參考相關標準中的分級方法（如銹蝕面積、銹蝕程度、鍍層 / 涂層破壞情況等）。以下是具體的判斷依據、步驟和常見分級標準：

一、核心判斷依據：腐蝕現象的類型與特征

金屬材料在鹽霧試驗后的腐蝕表現主要包括以下幾類，需針對性觀察記錄：

銹蝕類型

白銹：鍍鋅層、鋅合金等表面形成的白色腐蝕產物（如氧化鋅、氫氧化鋅），屬于鍍層自身腐蝕；

紅銹：鋼鐵基體被腐蝕后形成的紅棕色氧化鐵，說明鍍層 / 涂層已失效，基體暴露；

黑點 / 腐蝕點：鍍層或涂層表面的局部腐蝕（如鍍鉻層的針孔腐蝕）；

涂層破壞：涂層（油漆、粉末等）出現起泡、剝落、開裂，或底材銹蝕。

腐蝕程度量化指標

銹蝕面積占比：如 “銹蝕面積≤5%”“無明顯銹蝕”；

銹蝕等級：按標準劃分的等級（如 ISO 10289 的銹蝕等級 0-5 級）；

出現時間：如 “24h 內出現白銹”“1000h 無紅銹”。

二、常見分級標準與判斷方法

不同標準對腐蝕等級的定義不同，需根據試驗依據的標準選擇對應的判斷方法。以下是國際和國內常用標準的分級規則：

1. 按銹蝕面積分級（如 ISO 10289、GB/T 6461）

該標準將金屬表面銹蝕面積占總表面積的比例劃分為0-5 級，等級越高，腐蝕越嚴重：

判斷示例：某鍍鋅件經 96h 中性鹽霧試驗，銹蝕面積占比 0.05%，則符合 1 級標準；若面積達 3%，則為 3 級，可能判定為不合格（需結合產品要求）。

2. 按鍍層 / 涂層耐蝕性分級（針對有防護層的金屬）

白銹與紅銹判定（如 ASTM B633、GB/T 13912，針對鍍鋅層）：

白銹：鍍層腐蝕產物，需記錄 “出現白銹的時間”（如 “48h 無白銹，72h 出現少量白銹”）；

紅銹：基體金屬（如鋼鐵）腐蝕產物，說明鍍層已被穿透，需記錄 “出現紅銹的時間”（如 “500h 仍無紅銹” 為合格）。
通常要求：“X 小時內無白銹” 或 “Y 小時內無紅銹”（如汽車鍍鋅件要求 “96h 無白銹，500h 無紅銹”）。

涂層腐蝕等級（如 ISO 4628、GB/T 1766，針對油漆涂層）：

起泡等級（0-5 級）：0 級無泡，5 級大量大泡；

剝落等級（0-5 級）：0 級無剝落，5 級大面積剝落；

生銹等級（0-5 級）：同銹蝕面積分級。
需綜合多項指標判定（如 “涂層經 500h 鹽霧試驗，起泡 0 級、剝落 0 級、底材銹蝕 0 級” 為優）。

3. 按特定行業要求分級（行業專屬標準）

汽車行業：如 QC/T 625 要求汽車零部件鍍鋅層 “鹽霧試驗 96h 無白銹，500h 無紅銹”，若 96h 內出現白銹則判定為不合格；

航空航天：對高強度鋼或鋁合金的鍍層，要求 “1000h 中性鹽霧試驗后，銹蝕等級≤1 級，且無裂紋”；

電子行業：連接器鍍層（如鍍金）要求 “CASS 試驗 24h 無腐蝕點”，否則影響導電性。

三、判斷步驟（通用流程）

明確試驗標準和驗收指標：先確定依據的標準（如 “按 GB/T 10125 中性鹽霧試驗，要求 96h 無白銹，500h 無紅銹”）；

試驗后外觀檢查：

去除表面腐蝕產物（按標準方法，如用軟毛刷輕刷或特定溶液清洗，避免損傷基體）；

觀察是否有白銹、紅銹、涂層破壞等現象，記錄出現時間（如 “48h 出現白銹”）；

量化腐蝕程度：

測量銹蝕面積（用網格紙或圖像分析軟件計算占比）；

對照標準等級表，確定銹蝕等級（如 “面積 0.5%，對應 2 級”）；

與驗收指標對比：

若符合指標（如 “96h 無白銹，等級 0 級”），判定為合格；

若不符合（如 “72h 出現紅銹，等級 3 級”），判定為不合格，并分析原因（如鍍層厚度不足、工藝缺陷）。

四、注意事項

標準一致性：判斷時必須與試驗依據的標準嚴格對應（如按 ISO 10289 分級就不能套用 ASTM 的指標）；

腐蝕產物處理：清洗腐蝕產物的方法需符合標準（如用蒸餾水而非酸液清洗，避免誤判）；

綜合評估：除等級外，還需考慮腐蝕對性能的影響（如涂層剝落是否導致結構強度下降、銹蝕是否堵塞縫隙影響裝配）；

重復性驗證：單次試驗結果可能存在誤差，關鍵產品需重復試驗 2-3 次，取平均等級。

綜上，金屬材料的腐蝕等級判斷需以試驗標準為基礎，結合腐蝕類型、面積占比、出現時間及行業要求，通過量化分析確定是否滿足耐腐蝕性能指標，最終為產品質量改進或驗收提供依據。